桿端關(guān)節(jié)軸承因其便捷連接方式而廣泛采用螺紋型結(jié)構(gòu)。然而在某些工況下，軸承螺紋根部發(fā)生斷裂，導致機構(gòu)失效甚至安全事故。本文從應力集中、疲勞加載與加工缺陷三方面系統(tǒng)分析螺紋根部斷裂原因，結(jié)合實際工況提出防控措施，為結(jié)構(gòu)設(shè)計與維護提供理論支撐。
一、螺紋根部應力集中導致斷裂萌生
螺紋根部作為桿端關(guān)節(jié)軸承結(jié)構(gòu)中過渡區(qū)域，其斷面突變與載荷傳遞的集中特點，決定其為應力集中敏感區(qū)。在承受軸向拉力、側(cè)向剪切或交變載荷時，螺紋根部會因幾何不連續(xù)產(chǎn)生較高應力集中系數(shù)，特別是在內(nèi)外載荷疊加或存在彎矩情況下，更易形成微裂紋并向內(nèi)擴展。通常，標準螺紋的底部為半徑較小的圓弧槽，若加工過程中形成尖角、螺紋擠壓過深或未進行去毛刺處理，將大大提升裂紋萌生概率。此外，桿端連接常用于動態(tài)系統(tǒng)，交變載荷作用下使得疲勞裂紋在螺紋根部優(yōu)先生長，一旦達到臨界長度，短時間內(nèi)即發(fā)生脆斷。材料強度越高的軸承，其抗靜載性能雖強，但若缺乏足夠的疲勞韌性或表面強化處理，其斷裂敏感性反而上升。
二、循環(huán)疲勞加載引發(fā)螺紋疲勞斷裂
桿端關(guān)節(jié)軸承常用于液壓缸、工程連桿及操控系統(tǒng)中，需承受大量往復動作。在頻繁受力—卸力交替過程中，螺紋根部反復經(jīng)歷拉伸與壓縮，易產(chǎn)生疲勞積累，進而發(fā)生低應力斷裂。特別是在桿端安裝偏心、受力不對中或有沖擊載荷時，螺紋受到的實際應力遠超設(shè)計值。此外，螺紋嚙合長度不足、螺母緊固不當或退刀槽設(shè)置不合理，都會使有效承載面積減少，局部應力倍增，引發(fā)早期裂紋。許多工程案例顯示，即便采用高強鋼材質(zhì)，只要周期性應力波動未加以控制，或缺乏疲勞壽命設(shè)計評估，螺紋斷裂事故仍頻繁發(fā)生。這類斷裂常表現(xiàn)為“平齊剪斷”或“貝殼狀”斷口，屬典型疲勞失效特征，早期無明顯塑性變形。
三、加工與表面缺陷誘發(fā)斷裂擴展
螺紋加工質(zhì)量在斷裂機制中起著關(guān)鍵作用。常見的車削紋粗糙、滾絲紋不勻、退刀槽未圓角過渡等，都可能在螺紋根部形成微觀缺陷，這些缺陷在運行中逐漸演變?yōu)榱鸭y擴展源。此外，在熱處理過程中若出現(xiàn)脫碳、過燒或晶粒粗大，會顯著削弱根部材料的疲勞強度，增加斷裂風險。在表面處理環(huán)節(jié)，若未進行噴丸強化或表層壓應力處理，材料抗裂能力較低，更難抵御交變載荷的裂紋萌生。此外，長期暴露在腐蝕環(huán)境下，如雨水、冷卻液或強堿介質(zhì)作用，也會在螺紋底部誘發(fā)點蝕坑，進而成為斷裂起點。因此，高強度螺紋在極端工況下應重視耐蝕性和防疲勞涂層工藝，以延緩疲勞裂紋的生成。
總結(jié)分析
桿端關(guān)節(jié)軸承螺紋根部斷裂是由應力集中、疲勞加載與制造缺陷等多重因素疊加所致。其核心問題在于設(shè)計階段未能充分考慮動態(tài)載荷影響，裝配階段缺乏合理螺紋預緊與強度核算，而運行過程中又伴隨惡劣環(huán)境與周期性沖擊。在實際應用中應從材料選擇、螺紋結(jié)構(gòu)優(yōu)化、表面處理及裝配工藝全流程把控，建立失效預測模型與疲勞壽命管理機制，方能有效降低斷裂風險。
個人觀點
螺紋斷裂雖屬局部問題，卻關(guān)系整體連接可靠性與人員安全。我認為在高頻震動或大載荷機械中，傳統(tǒng)螺紋連接方式應逐步向“無根部削弱”的新型螺接結(jié)構(gòu)過渡，同時結(jié)合傳感監(jiān)測技術(shù)，實現(xiàn)運行狀態(tài)的提前預警，將“事故前斷裂”轉(zhuǎn)化為“預防性維護”。本文內(nèi)容是上隆自動化零件商城對“桿端關(guān)節(jié)軸承”產(chǎn)品知識基礎(chǔ)介紹的整理介紹，希望幫助各行業(yè)用戶加深對產(chǎn)品的了解，更好地選擇符合企業(yè)需求的優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品，解決產(chǎn)品選型中遇到的困擾，如有其他的疑問也可免費咨詢上隆自動化零件商城。
